某铸造企业主要生产铝、镁合金及碳钢铸件，原采用人工热切割工艺处理浇冒口，面临以下核心问题：

安全风险高：热切割易引发火灾、烫伤等事故，且产生大量粉尘和有害气体，危害员工健康。

效率低下：传统切割方式需要人工操作，频繁更换工装、调整方向，耗时长达数小时，难以适应批量生产需求。

质量不稳定：人工操作精度不足，切割面粗糙，需二次加工，增加材料损耗和成本。

环保压力大：传统工艺产生的废气、废渣难以满足环保排放标准，面临合规性挑战。

       客户迫切需要一套自动化、高精度、低污染的切割解决方案，实现浇冒口切割的 “提质、降本、增效”。

        为加团队基于超高压水射流技术，结合铸造件特性，设计了全流程自动化解决方案。

1.超高压泵系统：采用为加Forplus1+N 60K-6L 超高压泵，可快速穿透 50mm 厚铝镁合金及碳钢。

2.执行机构：选用工业六轴机器人，搭载定制化刀头总成，深入狭小缝隙完成复杂曲面切割。

3.灵活编程方式：支持离线编程和示教编程，针对不同铸件型号预设切割轨迹，切换时间≤3分钟。

4.视觉识别系统：采用 3D 激光扫描技术，30秒内完成工件定位，无需人工精准对位，适应任意摆放角度。

5.双工位旋转平台：支持一边切割、一边上下料，配合伺服电机驱动高精度定位，提升效率 50% 以上。

6.PLC+HMI 人机界面：一键启动自动切割流程，实时监控压力、流量、耗材损耗等参数，支持故障报警和历史数据查询。

7.拖拽式编程：视觉系统无需代码编程，工程师经培训后可自行完成新型号工件建模，缩短调试周期。

切割精度达标：

      浇冒口残留量≤3mm，切割面粗糙度满足直接装配要求，不良率从 15% 降至 3% 以下。

安全零事故：

      全自动化操作 + 隔音防爆切割室，杜绝人工操作风险，通过职业卫生与安全标准认证。

环保升级：

      减少粉尘、光污染、热效应等，零废气，砂水可循环利用，符合环保合规性。

       该方案已成功应用于铝镁合金、碳钢、不锈钢等多种材质的阀体、泵体、汽车零部件等铸造件浇冒口切割，为加将持续优化 “视觉识别 + 机器人协同” 技术，推动水切割在铸造领域的深度应用。